本钢集团4项科技成果荣获冶金科学技术奖

“依托自主创新，一次性有4项科技成果荣登行业最高科学技术奖榜单，涉及新产品研发、技术攻关、节能减排、工艺降耗各个方面，进一步提升了企业的硬核实力。”日前，2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖获奖项目揭晓，本钢集团4个项目荣获2020年冶金科学技术奖，其中一等奖1项、三等奖3项。这是本钢集团有史以来以本钢集团为主体研发的在行业最高科学技术奖中获奖等级最高、获奖数量最多的一年，实现了历史性突破。冶金科学技术奖是中国冶金行业最

高科学技术奖，由中国钢铁工业协会和中国金属学会联合申请设立，旨在推动冶金工业科技进步和科技创新工作，激励利用科技力量促进冶金工业发展的行为。日前，按照《中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖奖励条例》及其实施细则严格评审，冶金科学技术奖奖励委员会对102个项目授予2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖。其中本钢集团《最高强度与特厚规格热冲压钢研制及其系列化开发》荣获一等奖，该项目针对汽车节能减排轻量化和提高安全性的发展需求，开发了热冲压钢系列化产品，并突破热冲压钢作为底盘扭力梁冲压件应用的技术瓶颈，成功将项目开发的最高强度与特厚规格热冲压钢系列化产品2000MPa级热冲压钢用于汽车零部件。

同时，该项目成果获授权发明专利2项，申请国际专利公开4个国家。发表相关学术论文10篇，形成企业技术秘密12项，获省级基金资助3项，参与制定国家标准1项，获辽宁省科技进步二等奖2项，中国汽车轻量化设计奖1项。目前，该项目研发的产品近三年累计销售4.2万吨，新增产值2.8亿元。此外，本钢集团《电镀锌产品自主开发与技术集成》《商用车用1200MPa级非调制高强结构钢开发与应用》《最优活惰比及工艺优化技术在低成本配煤炼焦中的应用》三项科技成果也分别获得多项专利，在技术攻关、节能减排创新创效上取得显著成效，荣获冶金科学技术奖三等奖。

近年来，本钢集团深入贯彻创新发展理念，以创新为引领，着眼于未来上下游行业发展趋势，充分发挥科技创新在企业转型升级和高质量发展中的“主引擎”作用，全面落实创新驱动发展战略。本钢集团依托国家级技术中心、国家级实验室、院士专家工作站、博士后工作站和板材技术研究院等研发机构，着力构建“产学研用”产业链式科技创新平台，形成了紧跟钢铁前沿领先技术和产业链发展方向的超强研发体系，实现了创新链与产业链的无缝对接。同时，本钢集团聚焦钢铁行业前沿性问题和制约企业发展的关键共性技术，实施生产、工艺、装备、产品、技术、服务一体化创新，一批新技术、新工艺、新产品达到国际领先水平，进一步增强了企业的核心竞争力。

在实际工作中，本钢集团建立以市场和客户为导向的技术创新体系，深化战略合作，通过技术研发的“超前介入”，为客户提供全方位、专业化、个性化的高品质系列服务，共同引领新材料的研发及应用，将更多优质资源配置到市场和产品中，以技术创新推进产品升级。同时，本钢集团积极承担国家重点专项，参与国家、行业、团体标准起草，服务国家战略和行业发展需要。进一步完善科技管理制度，借助“互联网+”手段，构建智能制造体系，完善科技资源共享平台。此外，本钢集团不断创新选人用人机制，培养引进具有国际水平的科技领军人才和高水平创新团队，为推动科技进步提供技术和人才支撑。

来源：本钢集团官网

全国首条国产双高棒生产线投产

近日，由中钢国际全资子公司中钢设备有限公司承包的涟钢高棒项目成功热试，成为国内首条投产的国产化双高棒生产线。

由中钢设备有限公司(简称“中钢设备”)EP总承包的湖南华菱涟源钢铁公司高速棒材改造项目（简称“涟钢高棒项目”），主要负责项目设计和设备供货，并对整个生产线技术总负责，保证全线设备的先进性、完整性和经济性。

涟钢高棒项目采用了国际先进的直接轧制、高温热装以及中钢设备具有自主知识产权、成熟可靠的双热机轧制工艺技术，最高轧制速度为45m/s；同时结合中钢设备制造的国内最大260mm顶交重载模块轧机、单传260mm减定径机组、智能控冷设备，实现柔性控制冷却以及大规格低温轧制。

该项目的成功热负荷试车，不仅让由中钢设备负责的双高速棒材设备全国产化的第一条生产线成为全国首条已投产的国产化双高棒生产线，也标志着中钢设备在长材轧制领域技术实力走在前列。整个项目建设工期仅五个半月，创下国内乃至世界同类项目最短工期纪录。

更值得一提的是，项目投产后，为涟钢已有60多年生产历史、曾经连续三次蝉联国家银质奖（最高奖）的“双菱牌”螺纹钢升级换代注入新鲜血液，增添新的活力，预计将创造不菲的经济效益。

来源：中国冶金报

方大九钢高棒加热炉均热段高炉煤气改转炉煤气顺利完成

近日，方大九钢高棒加热炉均热段高炉煤气改转炉煤气改造工作顺利完成，在进行负荷测试后正式交付使用，进一步优化能源结构、降低生产成本。

转炉煤气是炼钢转炉钢铁冶炼的主要副产品，也是一种优质的气体燃料，发热值高于高炉煤气。该公司轧钢厂技术科工作人员介绍，改造前高棒加热炉仅其中一段使用转炉煤气，其余区域使用高炉煤气，造成富余的转炉煤气没有完全利用，形成了轧钢加热炉能源结构单一、而富余的优质燃料未能充分使用的矛盾。经过反复论证，该厂工程技术人员形成了优化方案，仅花费3万余元，就完成了加热炉均热段管道改造，并在最短的时间内进行了负荷测试。以往高棒加热炉每天的转炉煤气用量大概在11～12万立方米，此次改造完成后，基本上每天保持在20万立方米左右，日用量最高可达到24万立方米，预计高棒加热炉每天可增加8万～10万立方米的转炉煤气使用量，每天可置换出约12万～15万立方米的高炉煤气用于燃气发电，每天产生直接经济效益12000～15000元。

同时，改造完成后，对平衡该公司气体燃料的使用、增加炼钢转炉煤气回收率、优化公司煤气的综合利用效率等方面，都有显著的促进作用。另外，因转炉煤气热值高、含尘量低，此改造也将使高棒加热炉的运行工况得到进一步改善，有助于提高轧制生产效率。

来源：中国冶金报

柳钢防钢基地计划投资超60亿元建环保设施

柳钢防城港钢铁基地自2018年12月计划投资63.7亿元建设环保配套设施以来,克服重重困难,扎实稳步推进项目建设。其中,对焦炉、烧结和球团采用多技术协同处置,实现烟气超低排放;建设6套水处理设施治理焦化、轧钢废水及综合污水等;建设矿渣微粉、高炉除尘灰深加工、钢渣热焖、冷压球和污泥均化等产线,实现固废全部厂内处置。此外,柳钢还投资3300万元,开展海洋生物增殖放流和海洋牧场建设,以实现钢铁业与海洋渔业协同和谐发展。图为碧海蓝天下柳钢防城港钢铁基地俯瞰。

来源：中国冶金报

建龙集团重整哈轴集团

8月3日，《中国冶金报》记者从建龙集团获悉，该集团对哈尔滨轴承集团3家公司（包括哈轴集团公司、哈轴制造公司、哈轴股份公司，下称哈轴）的破产重整案落下帷幕。

据悉，建龙将投资10.4亿元，用于新哈轴的基础建设、设备升级、技术改造等，以及匹配相应足量的资金。未来，新哈轴将着力打造成专、精、特、新的轴承企业，形成以江北生产区为核心的轴承产业基地，并带动周边形成产业集群。到2023年底，新哈轴将形成20亿元年产值的生产规模，年缴税金1亿元以上，力争实现净利润8000万元以上；到2025年底，形成30亿元年产值规模，年缴税金1.8亿元，力争实现净利润2.8亿元以上。同时，新哈轴还将凭借自身产品结构升级和经营方式调整，进一步发挥黑龙江省内行业企业龙头作用，成为国内轴承企业面向世界的“新名片”，并恢复哈尔滨市“中国轴承之都”的美誉。

建龙集团董事长、总裁张志祥表示，哈轴与建龙联手后，将形成几大优势。

一是产品原料优势。轴承产品最主要的成本即为原料成本，而建龙北满特钢是生产轴承用钢的龙头企业，特别是重整后的两年来发展势头良好，目前正在向第一梯队迈进。双方合作后，哈轴可以建立很好的原料优势。

二是市场优势。目前无论是建龙还是与建龙有良好合作关系的企业均对轴承产品有着巨大的需求。承德建龙是国内风电用钢材料的供应商之一，未来可以与哈轴协调联动，共同为客户提供高质量的产品和服务。

三是协同创新优势。建龙北满特钢和承德建龙均定位于高端工业用材供应商，与下游很多装备制造企业有联合创新的机会和需求。目前很多轴承产品的品质还有可优化的空间。企业通过协同创新，可以更进一步提升轴承材料的品质，满足高端客户的高端需求。

四是体制机制优势。哈轴重整后，将引入建龙灵活先进的体制机制，激发员工和管理团队的积极性，迅速恢复企业活力。

张志祥要求，重整后的哈轴要深入研究竞争对手和市场，把产品定位于中高端；以客户价值为导向，为客户提供优质的轴承及整体解决方案，满足客户多样化需求；与供应商、客户实现共赢，员工收入达到行业一流水平，把哈轴打造成东北地区国有企业改革的典范。

有70年历史的哈轴是我国轴承行业三大生产基地之一，产品覆盖冶金矿山、石油化工、航空航天、国防军工等行业。其配套开发的各类航空航天轴承达2000多种规格，曾为“神舟”五号、“神舟”六号载人飞船和长征二号F运载火箭提供了几十种配套轴承。

来源：中国冶金报

鞍钢集团携手海信集团再出大动作

7月28日，鞍钢集团与海信集团建立的家电用钢技术联合实验室揭牌暨启动仪式在青岛海信研究中心举行。此次双方在家电用钢材料应用及质量控制方面建立技术合作平台，旨在合理配置双方人才资源和技术资源，共同研究、开发和应用家电用钢新产品和新技术，共同推进家电产品技术和制造技术进步，打造引领钢铁行业发展的家电用钢产、学、研、用平台，为实现钢铁强国梦作出贡献。

鞍钢集团与海信集团已建立了长期稳定的合作关系，鞍钢是海信厨电、电视、冰箱、中央空调等领域的核心供应商。此次鞍钢与海信合作成立联合实验室意义深远，一方面可以利用合作平台，共享家电用钢数据、开展合作项目研究、积极推进成果转化，联合研究家电行业钢板技术标准，全面提升家电产品技术竞争力。另一方面，通过双方持续深化交流合作，实现学科领域的交叉发展、人员交流互动，培养具有杰出创新能力的复合型人才，组建产、销、研、用综合实力强的研发应用团队，进一步拓宽合作内容，探寻新的发展空间，携手开创共赢发展新局面。

借助联合实验室平台，双方已就“锌铝镁镀层钢板在空调产品上的开发应用”“高强度钢板在冰箱产品上的开发应用”两个项目达成启动意向，将针对家电用薄板材特点，联合研发高强度、高平整度、稳定屈服强度、高精度、高性能钢板，全面提升家电产品的外观品质、精美度、可靠性。同时，针对当前家电存在的质量问题，联合技术攻关，提高产品质量竞争力。

来源：鞍钢集团官网

唐山东海特钢1450mm酸轧产品第一卷成功下线

8月7日10时，随着钢卷经过连续酸洗和六辊五机架轧机的轧制成功，唐山东海特钢1450mm酸轧联合机组第一卷顺利下线，标志着由中冶京诚工程技术有限公司承揽的酸轧联合机组一次性热负荷试车成功，机组正式进入试生产阶段。

中冶京诚承包的唐山东钢1450mm酸轧机组，是唐山东钢精品冷轧项目的龙头工程，中冶京诚结合国内外酸连轧的最新技术情况，为唐山东钢设计的一条高产、高效、节能、环保的酸轧生产线。机组设计产能为136万吨/年，轧机最大轧制速度达到1500m/min，产品规格范围为0.18~2.0mm×700~1300mm，品种包括CQ、DQ、DDQ、高强钢，可以为汽车、家电、建材、食品包装等用钢领域提供冷轧基板。该机组装备的自动化程度高，主要配置有五机架冷轧机，自动拆捆带机、破鳞拉矫机、激光焊机、转塔式圆盘剪、碎断剪、飞剪、卡伦塞尔卷取机、自动打捆机等先进设备。

来源：我的钢铁网

世界首台套球团烟气超低排放示范工程在河钢投用

近期，“十三五”国家重大研发课题“球团烟气多污染物超低排放技术及示范”研究取得重大成果，在集团建成并投产了世界首台套“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”示范工程项目。第三方检测结果表明球团烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别＜5mg/Nm3、20mg/Nm3、30mg/Nm3，均优于国家最新超低排放标准。

行业专家表示，在钢铁生产过程中，增加高炉炉料中球团矿比例、发展球团产业成为行业新的发展趋势。球团矿相较于烧结矿，具有吨矿烟气量小、硫硝排放量低等优点，越来越成为最主要的高炉炉料。随着国内大型钢铁企业大力发展高比例球团高炉冶炼技术，球团烟气污染物排放量也将大幅提高。在球团烟气多污染物控制中，颗粒物和二氧化硫均可通过现有污控设施升级改造来满足控制需求，而对氮氧化物，缺乏专门的控制设施和技术。亟需针对球团烟气日渐严格的排放标准，开发契合球团烟气特征的氮氧化物超低排放控制技术。

集团联合中科院过程工程研究所、中钢集团天澄环保科技股份有限公司、华北电力大学所针对球团工序烟气特点，从实验室研究，到现场试验，历时3年研究，自主研发了“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”技术。经过广东科洁环保工程有限公司、河钢唐钢国际承包方的努力，在河钢唐钢青龙炉料200万吨/年的球团线上建成示范工程。

“脱硝，指燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，SNCR脱硝正是世界上比较主流的工艺之一。”集团项目相关技术人员介绍了该项目的三大亮点：

一是传统SNCR脱硝工艺是一个独立的环保环节，集团创造性地把SNCR脱硝作为一个部件植入到生产设备中，使SNCR装置与生产球团的设备融为一体，实现了生产与环保的融合。

二是传统的氧化脱硝工艺是在一个位点一次性喷入所有的氧化剂，而集团创造了把氧化剂在梯级层次分布的多个位点喷入的方法，这样氧化的效率更高。

三是针对氧化脱硝被氧化后的氮氧化物，利用SDA（脱硫塔）吸收脱除。这样既可以吸收脱除二氧化硫，又可以协同吸收氮氧化物，并且同时吸收时，二氧化硫的吸收效率更高。

该项目自今年4月25日完工进入调试、试运行阶段，至今系统运行稳定，二氧化硫、氮氧化物稳定实现超低排放指标；其中“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝”技术运行能耗显著优于现行其它脱硝技术，运行费用约4元/吨球团矿，比我国钢铁行业目前主流脱硝工艺运行成本低约150%至200%。且一次建造成本比主流工艺建造成本要低。目前中国超低排放标准执行的是世界范围内最严格的标准，要求氮氧化物排放稳定低于50mg/m3，集团的排放指标稳定实现30mg/m3，严于国家超低排放标准。

“该项目的成功运行，为国内其它球团厂提供了低成本运行超低排放的应用典范，”集团项目相关负责人介绍说。

“示范工程稳定运行数据充分表明了技术路线的合理性、工程产业化的可推广性以及技术经济性能的优越性，是我国球团烟气超低排放技术的一大创新，为我国钢铁行业环保升级和绿色发展树立良好的示范引领。”中科院过程工程研究所专家对该技术评价时说。

目前，集团已经开发出中高硅镁质溶剂型球团制备、高比例球团高炉冶炼技术及污染物减排技术，率先实现钢铁行业的烧结、球团、焦化、高炉和铁合金炉等重点工序多污染物协同治理，在国内首次实现80%比例球团高炉的工业化生产，燃料比降低11kg/t，实现二氧化硫、氮氧化物生成量比烧结矿分别降低74.3%、53.2%，达到国际领先水平，引领我国绿色低碳炼铁技术。

来源：河钢集团官网

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